2019年3月25日 · 本文针对钢制电池包下壳体和铝制电池包下壳体比较成熟的几种连接方式,包括电阻点焊、冷金属过渡（Cold Metal Transfer,CMT）焊、搅拌摩擦焊（FrictionStir Welding,FSW）和激光焊等进行介绍并对比分析,对电池包下壳体常见的焊接装配顺序进行介绍。
2021年7月13日 · 在新能源动力电池焊接中,焊接工艺技术人员根据客户的电池材料、形状、厚度、应力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数。 包括焊接速度、波形、峰值、焊接头倾斜角度等参数合理设置,以确保最高终焊接效果满足新能源动力电池制造商的要求。
2019年5月7日 · 每辆新能源汽车、电动汽车、混合动力汽车均有一个或多个动力电池箱体,用于安装电池模组,水冷系统,BMS控制模块等部件。 如图1：新能源汽车动力电池下箱体。
2023年1月30日 · 激光焊接是利用激光束优秀的方向性和高功率密度等特性进行工作,通过光学系统将激光束聚焦在很小的区域内,在极短的时间内使被焊处形成一个能量高度集中的热源区,从而使被焊物熔化并形成牢固的焊点和焊缝。 2 激光焊接类型. 热传导焊接和深熔焊. 热传导焊接,激光光束沿接缝将合作在工件的外表熔化,熔融物汇流到一同并固化,构成焊缝。 主要用于相对较
2023年5月17日 · 本文针对钢制电池包下壳体和铝制电池包下壳体比较成熟的几种连接方式,包括电阻点焊、冷金属过渡（Cold Metal Transfer,CMT）焊、搅拌摩擦焊（FrictionStir Welding,FSW）和激光焊等进行介绍并对比分析,对电池包下壳体常见的焊接装配顺序进行介绍。
2020年9月29日 · 常规电池包箱体生产工艺流程为边框与底板的独立焊接,之后进行组装焊接。 单独的底板模块进行单轴肩FSW,其焊接作业效率低,底板变形调控较难。 目前,国内外均开始研究该结构的双机头焊接（见图6）,通过双面同时焊接,降低底板变形量,同时缩短单
2020年7月28日 · 焊接方式：双面焊（14道焊缝,焊缝总长11.2米） 焊接效果：焊缝平整美观；整体变形小,控制在1.5mm以内；气密检测合格 托盘底板焊接
2019年11月15日 · 本文介绍了钢制电池包下壳体和铝制电池包下壳体主要连接方式,从焊接效率、连接成本、对焊接结构的要求、焊缝美观性以及一次性投入成本等方面对电池包下壳体主要连接方式进行对比,为现场连接方式的选择提供参考。
本文针对电池包箱体制造的关键连接技术：钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、搅拌摩擦焊、激光焊以及新兴的螺栓自拧紧技术（FDS）和胶接技术等分别进行介绍。 虽然随着自动化程度的提高,MIG焊在电池包箱体焊接中占据的比重越来越高,但是其仍难摆脱铝合金传统熔化焊的焊接问题,如热输入大引起的变形、气孔、焊接接头系数低等。 因此,高效绿色、焊接质量更高的搅拌
2021年3月16日 · 普拉迪作为型材加工中心制造商,携手各大专业制造商,提供一站式锯切、铣削、焊接等加工工艺,为电池托盘的加工制作打造全方位套解决方案,满足电池托盘精确度需求。